La production de médicaments et d’autres produits pharmaceutiques liquides ne peut plus désormais se passer de la remplisseuse de flacons pharmaceutiques. Elle permet en effet de remplir avec précision les flacons ou les bouteilles, ce qui garantit l’efficacité et la stérilité des divers produits. Cette machine est conçue pour respecter les normes en matière de qualité et de sécurité, des critères clés pour l’industrie pharmaceutique. Découvrez l’essentiel à connaître sur cet équipement et quelques conseils pour choisir le meilleur.
Fonctionnement d’une remplisseuse de flacons pharmaceutiques
La remplisseuse de flacons pharmaceutiques est une machine automatique permettant de doser et de remplir du liquide dans des flacons de différentes tailles, en fonction des besoins du fabricant. Son fonctionnement repose sur plusieurs étapes clés qui assurent un remplissage précis et sans contamination. La première étape consiste ainsi à préparer les flacons en les transportant automatiquement sur un convoyeur vers la zone de remplissage. Ces flacons peuvent être préstérilisés afin de répondre aux exigences des processus pharmaceutiques.
Vient ensuite la phase de remplissage, qui commence par l’introduction du liquide dans les flacons via des aiguilles ou des buses de remplissage. Celles-ci s’ajustent donc pour minimiser les risques de débordement ou de contamination. À noter que les systèmes de remplissage modernes utilisent des technologies de pompe péristaltique, volumétrique ou de piston, selon la viscosité du liquide à traiter. Une fois remplis, les flacons passent à l’étape de scellage, où ils sont hermétiquement fermés par un bouchon ou un couvercle pour assurer la protection du contenu.
Avantages de l’utilisation des remplisseuses de flacons en industrie pharmaceutique
L’utilisation de la remplisseuse de flacons pharmaceutiques est avantageuse sur bien des points, surtout pour les entreprises qui cherchent à optimiser leur production et à garantir la qualité de leurs produits. Cette machine augmente tout d’abord considérablement la productivité, car elle permet de traiter de grandes quantités de flacons en un temps réduit, tout en maintenant une grande précision de dosage. Grâce à l’automatisation, les erreurs humaines sont aussi minimisées, ce qui réduit les risques de non-conformité et améliore l’efficacité des différentes opérations.
La stérilité fait également partie des principaux avantages de cet équipement. Il est en effet conçu pour fonctionner dans des environnements aseptiques, et garantit ainsi que les liquides pharmaceutiques ne sont pas exposés à des agents contaminants pendant le processus de remplissage. Cela est particulièrement important pour les médicaments injectables ou les solutions destinées à des patients vulnérables.
L’utilisation d’une remplisseuse permet en outre de réduire le gaspillage de produits. Effectivement, les systèmes de dosage sophistiqués aident à remplir chaque flacon avec la quantité exacte de liquide, et réduisent donc les pertes matérielles. Les remplisseuses modernes donnent d’ailleurs la possibilité de s’adapter à divers types de flacons et de volumes, ce qui offre une grande flexibilité aux fabricants. L’utilisation de ces machines permet enfin aux entreprises pharmaceutiques de se conformer aux réglementations du secteur en matière de contrôle de la qualité et de traçabilité.
Critères à prendre en compte lors du choix d’une remplisseuse de flacons pharmaceutiques
Pour choisir la bonne remplisseuse, il est tout d’abord conseillé de considérer le type de liquide à traiter. Selon la viscosité du produit (liquide clair, sirop, gel, etc.), différentes technologies de remplissage seront en effet plus ou moins adaptées, comme les pompes péristaltiques, les systèmes de dosage volumétrique ou les systèmes de remplissage par gravité. La capacité de production doit aussi être prise en compte. En fait, l’idéal est d’opter pour une machine qui peut répondre aux exigences de votre production en termes de volume et de cadence.
Pour les grandes lignes de production, un modèle capable de remplir plusieurs milliers de flacons par heure sera indispensable, tandis que pour les productions plus modestes, une machine semi-automatique peut faire l’affaire. Parmi les facteurs à considérer, il y a de même la compatibilité avec les normes d’hygiène et de stérilité. La machine doit pouvoir fonctionner dans un environnement aseptique et être facile à nettoyer et à stériliser pour éviter toute contamination croisée.
De plus, la conformité aux réglementations en matière de bonne pratique de fabrication ou GMP est indispensable pour garantir que le produit final respecte les normes de sécurité et de qualité. Il est enfin capital de tenir compte de la flexibilité de l’équipement et de sa facilité d’utilisation et de maintenance.
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