Plus qu’une mode passagère, la récupération d’énergie est devenue un leitmotiv pour de nombreux industriels ! Ainsi, celle que l’on nomme — de façon presque poétique — chaleur fatale constitue un nouvel or noir pour les professionnels de tous les domaines. Et le raffinage ne fait pas exception.

Le raffinage, une activité énergivore

Récupération d'énergie et raffinage

La raffinerie de Stanlow, au Royaume-Uni

Dans les activités de raffinage, l’énergie représente en général plus de la moitié des coûts opératoires. Le secteur du raffinage concentre par ailleurs — selon une étude réalisée par l’ADEME (Association de l’Environnement Et de la Maîtrise de l’Énergie), qui s’est intéressée à plus de 4 000 entreprises du secteur de l’industrie et du raffinage qui comptent au moins 10 salariés — 14 % de la consommation de combustibles, et 7 % de la chaleur perdue à 100 °C et plus dans l’industrie ! C’est pourquoi les grands groupes du secteur s’intéressent de plus en plus à la valorisation de la chaleur fatale, notamment en France, où sont installées 8 raffineries pétrolières.

Comment fonctionnent récupération d’énergie et raffinage ? Il s’agit tout simplement de capter la chaleur produite par certains éléments de la chaîne de production. Notamment :

  • Les gaz de combustion des chaudières ;
  • Les gaz de combustion des fours.

Grâce à un appareil comme un échangeur de chaleur, à plaques (plus économique, moins encombrant et aux performances satisfaisantes) ou tubulaire (plus imposant, mais plus résistant à de très hautes pressions et températures) notamment, l’énergie calorifique captée est réinjectée dans le processus industriel, à un moment où elle peut être nécessaire, ou utilisée pour chauffer le bâtiment. Dans certains pays du nord de l’Europe, très en avance sur les questions d’optimisation énergétique, on a même vu des raffineries alimenter des réseaux de chaleur domestiques !

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Récupération d’énergie et raffinage : Total et Esso

Des projets de récupération d’énergie sont en cours un peu partout dans l’industrie du raffinage, preuve que le secteur a compris l’intérêt énergétique et économique de se lancer dans une telle démarche. Par exemple, chez Total, trois projets d’envergure sont en cours ou ont déjà été concrétisés :

  • La conversion profonde de la raffinerie de Port Arthur, aux États-Unis ;
  • L’intégration thermique de trois unités sur le site d’Anvers, en Belgique, qui a pour objectif d’améliorer la récupération d’énergie sur les échanges de flux ;
  • La mise en place, à la raffinerie de Normandie, d’un nouveau four et d’un échangeur ultra-performant et colossal (18 mètres de haut, 15 tonnes).

Le groupe français s’est par ailleurs fixé un objectif d’amélioration de la performance énergétique de 1 % par an !

Du côté d’Esso, les investissements en matière d’optimisation énergétique sont légion : le groupe a ainsi investi, dès 2011, quelques 65 millions d’euros par an pour optimiser ses performances. Une « vision à long terme » revendiquée et mise en avant par le groupe dans ses différentes communications. Les industriels du secteur ne s’y trompent donc pas : la récupération d’énergie dans le raffinage constitue une solution crédible pour répondre aux enjeux modernes de performances énergétiques. Et ce d’autant que la technologie des échangeurs est prête à répondre aux besoins industriels des professionnels, pour un coût maîtrisé et un retour sur investissement rapide. Les fabricants s’efforcent de rendre leurs appareils si performants et si efficaces qu’ils peuvent être amortis en un an seulement !